AP250L a 6. generációs olajos szikraforgácsoló gép

 

 

 

 

 

A Sodick már több mint 40 éve gyárt szikraforgácsoló gépeket. 1981-ben bemutatták az első olaj dielektrikummal működő modellt. Azóta mindig élen jártak ennek a technológiának a fejlesztéséven is. Tavaly a Sodick bemutatta az immár 6. generációs olajos szikraforgácsoló gépet, az AP250L-t, a megújult SPW vezérléssel.

 

Az olajos szikraforgácsoló gépek mindig is kuriózumnak számítottak; ezekkel lényegesen jobb felületi minőség érhető el, sokkal kisebb és jobban szabályozható a szikraköz, valamint általában a gépek felépítése is támogatja az ultra-precíziós megmunkálást. Az AP250L gépben található keresztgörgős vezetőszánok tökéletes összhangban működnek a lineármotorokkal. A munkaasztal teljes alátámasztással rendelkezik, így mozgástartomány végein sincsen „asztal lógás”. A gépváz struktúrája is kiemelkedően stabil.

A kerámia alkatrészek sokkal kevésbé érzékenyek a hőmérséklet változásra, mint az acél, így a gép pontosságát nem befolyásolja annyira a hőmérséklet ingadozás. A gép generátora teljesen külön egységet képez, így ez sem befolyásolja a géptestben cirkulált levegő és dielektrikum hőmérsékletét. A huzal közvetlenül a munkatartály hátuljánál lép ki a géptestből. Ennek az oka, hogy az alsó kart a lehető legrövidebbre kellett tervezni, így ezzel is tovább növelhető a gép pontossága.

Megfelelő körülmények között a teljes munkatéren a pozícionálási pontosság 1 mikrométer alatti.

 

Felület: mennyi is az annyi?

A mai huzalos szikraforgácsolók már sokkal szebb felület megmunkálására képesek, mint a régebbiek. A szerszámgyártásban gyakran elvárt Ra0.6-0.8 um körüli felület 3 vágással könnyedén lérhető bármelyik új generációs Sodick gépen. Ahol az ioncserélt víz szolgál dielektrikumként, ott az elérhető legjobb felület nagyságrendileg Ra0.1 um. Az olaj deielktrikum szigetelő képessége azonban jóval nagyobb, mint bármelyik „felgyantázott” vízé, így jelentősen kisebb szikraköz érhető el, ami hozzájárul a jobb felülethez. Az AP250L gépen keményfémben akár Ra0.02 um alatti felületi érdesség is elérhető, mikrométeres kontúrpontosság és párhuzamosság mellett.

 

Kinek van erre szüksége?

A nagyon finom alkatrészek gyártása során, ahol az általánosan elterjedt 0.25 mm átmérőjű huzal nem teszi lehetővé a kontúr pontos kivágását – például 0.13 mm alatti belső rádiusz esetében. A standard gépen használható huzal átmérő 0.05-0.2 mm, opcionális a 0.03 mm huzal, a vágórés ezzel 33 mikrométer, a legkisebb megmunkálható belső rádiusz 17 mikrométer.

Kisméretű fogaskereket, orvosi eszközök gyártásánál szükség lehet a fenti finomságra és pontosságra is. Azonban az olajos megmunkálásnál van még egy előny, amelyről ritkán hallunk… Hagyományos gépeken a nagyolás után a munkadarab felületén keletkezik egy megolvasztott réteg, ún „white layer” vagy „recast layer”. Ennek a vastagsága elérheti a 25-30 mikrométert is.

 

 

Ennek a rétegnek sokkal kisebb a keménysége, mint az eredeti anyagé, a kopásállóság kisebb. Az olajfürdőben készült alkatrészeken a recast layer jóval vékonyabb, pár mikrométeres nagyságrendű. Az AP250L gépen gyártott szerszám alkatrészek kopásállósága jóval meghaladja a vizes gépeken készültekét, mivel megmunkálás során megmarad az anyag homogenitása. Az ezekből fakadó előnyök kompenzálhatják az általánosan lassabb megmunkálási sebességből fakadó plusz költségeket.

 

 

 

https://www.ichungary.hu/

 

0 válaszok

Hagyjon egy választ

Kíván hozzászólni?
Nyugodtan tegye meg most!

Vélemény, hozzászólás?

Az email címet nem tesszük közzé. A kötelező mezőket * karakterrel jelöltük

Ez a weboldal az Akismet szolgáltatását használja a spam kiszűrésére. Tudjunk meg többet arról, hogyan dolgozzák fel a hozzászólásunk adatait..